Das Familienunternehmen Eich produziert Rollenlager für extreme Belastungen. Sie sind auf allen Kontinenten und in allen Stahlwerken zu finden. Verbaut werden die runden Dinger von Großanlagenproduzenten wie SMS und Voith.

Hattingen. Youssef Amirat spannt einen Stahlzylinder in seine Drehmaschine ein – und justiert ein scharfes Werkzeug für den Zerspanvorgang: „Wir sind froh, dass dank unserer hilfreichen Technik immer genügend Messer da sind.“ Dabei gibt er zu, dass die Kollegen der computergestützten Werkzeugausgabe anfangs ziemlich skeptisch gegenüberstanden. Sie befürchteten eine Art Kontrolle, wer wie viel Material verschleißt.

Ein Computer, der Werkzeuge ausgibt und Nachschub selbstständig beim Lieferanten bestellt: Die Mitarbeiter des Hattinger Rollenlagerproduzenten Eich sehen das inzwischen als großen Fortschritt; die Angst ist gewichen.

Die rund 80 Mitarbeiter des Familienunternehmens fertigen mehr als 100.000 Rollenlager im Jahr. Sie erwirtschaften damit einen Umsatz von 10 Millionen Euro.

Die Eich-Spezialität sind Lager, deren Walzen sich in Federbüchsen drehen. Der große Vorteil: Die Stahlfedern innen und außen dehnen sich bei Hitze aus und ziehen sich bei Abkühlung wieder zusammen – und gewährleisten so stets den freien Lauf der Walzen. „Firmen, die solche Rollenlager für extreme Belastungen bauen können, gibt es weltweit nur sehr wenige“, berichtet Betriebsleiter Mario Leipski.

Kein Wunder also, dass Rollenlager aus Westfalen auf allen Kontinenten und in allen Stahlwerken zu finden sind. Auf ihnen bewegen sich glühende Stahlträger langsam vorwärts und lassen dabei die Temperatur innerhalb weniger Sekunden auf mehrere Hundert Grad steigen. Produkte aus Hattingen tun ihren Dienst in den Scharnieren von Härteöfen, in Zinkbädern und Müllverbrennungsanlagen. Leipski: „Unsere Lager funktionieren auch dort, wo es schmutzig und heiß ist.“ Also echte Heavy-Metal-Teile, die bei Großanlagenbauern wie SMS und Voith wegen ihrer hohen Zuverlässigkeit verbaut werden.

Wichtige Parameter für die Lager sind Belastbarkeit, Materialbeschaffenheit, Beschichtung, Härtegrad – und auch die Größe: Das kleinste hat innen einen Durchmesser von 25 Millimetern, das dickste 1,60 Meter. Und alle Varianten werden selbst entwickelt. Inzwischen übernimmt eine neue Software Routineberechnungen.

In Hattingen wurde so manche pfiffige Idee umgesetzt. So wird zum Beispiel eine Anleitung zum Filterwechsel an der Maschine nicht mehr auf einem schnöden Blatt Papier beschrieben, sondern in bewegten Bildern gezeigt. Alle sind sich einig: Mit dem Video funktioniert das besser.

Derweil wechselt Youssef Amirat an seiner Drehmaschine erneut das Werkzeug. Ach ja: Um Nachschub braucht sich der Metaller nicht zu kümmern.

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