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Das AutoStore-System, das die Leistung von Lagerrobotern in einem kubischen Layout nutzt, hat sich nicht zuletzt bei Anwendungen für E-Commerce und Fulfillment einen Namen gemacht. Auf der LogiMAT feierte die automatische Lager- und Kommissionierlösung beim Hersteller AutoStore einen großen Auftritt, zudem hatten Distributoren Neuerungen im Messegepäck.

Wir schreiben das Jahr 1996: Auf dem Moruroa-Atoll im Südpazifik findet Frankreichs letzter Atombombentest statt. Bill Clinton wird als Präsident der Vereinigten Staaten wiedergewählt. Zum Entsetzen vieler Teenager gibt die Popgruppe Take That ihre Trennung bekannt. Die Deutsche Telekom geht an die Börse und Deutschland erringt durch ein „Golden Goal“ von Oliver Bierhoff in London den Titel des Fußball-Europameisters. 1996 ist auch das Jahr, in dem AutoStore als Unternehmen für Lagerrobotertechnologie ins Leben gerufen wird.

Heute befindet sich der börsennotierte Hersteller des automatischen Lager- und Kommissioniersystems, das sich Platz zu sparen auf die Fahnen geschrieben hat und dessen Geschichte vor mehr als einem Vierteljahrhundert begann, auf Expansionskurs. „AutoStore ist über die vergangenen dreieinhalb Jahre enorm gewachsen – sowohl bei der Zahl der Installationen mit heute fast 1.000 Anlagen und rund 35.000 Robotern als auch mit unserem Team aus eigenen Mitarbeitern und Netzwerkpartnern“, machte Karl Johan Lier, CEO AutoStore AS, kürzlich auf der LogiMAT 2022 in Stuttgart gegenüber Journalisten deutlich. „Diese gewachsene Expertise und unsere branchenorientierte Ausrichtung“ sei auf der Messe sehr positiv aufgenommen worden. „Unsere Roboter in Aktion gehörten zu den meistgefilmten Attraktionen der Messe“, so der Norweger über die Intralogistik-Leistungsschau, die vom 31. Mai bis 2. Juni stattfand.

Die AutoStore-Anlagen umfassen einen Lagerkubus mit Systembehältern (Bins), Bedienfahrzeuge (Robots), eine Steuerungssoftware (Controller) und direkt angeschlossene Arbeitsplatzmodule (Ports). Die Bins werden in dem kompakten Lagerwürfel nicht in Regalzeilen abgestellt, sondern von den akkubetriebenen Robots in Lagerschächten aufeinandergestapelt.

Lier: „Wir nutzen vorhandene Räume hocheffizient und unsere Lösung passt wirklich in jedes Gebäude.“ Durch die hohe Raumeffizienz und einige andere wichtige KPIs liege „die typische Amortisationszeit unserer Anlage“ zwischen einem Jahr bis drei Jahren.

Der CarouselPort 4.0 eignet sich laut AutoStore insbesondere für diejenigen, die Flexibilität für ihre Prozesse benötigen. Bild: AutoStore

Repräsentierten auf der LogiMAT 2022 AutoStore (v.l.): Karl Johan Lier, CEO AutoStore AS, Mats Hovland Vikse, Chief Revenue Officer AutoStore AS und Peter Bimmermann, Business Development Manager und Geschäftsführer AutoStore Systems GmbH. Bild: Matthias Pieringer

„Wir haben Installationen sowohl in zentralen Distributionszentren mit mehreren Hunderttausend Behältern wie bei Puma, Boozt und anderen. Zum anderen können wir mit unserer Lösung bestehend aus Standardmodulen auch kleine Micro Fulfillment Center realisieren für den Lebensmittel-E-Commerce – ein Thema, das weltweit immer wichtiger wird“, berichtete Mats Hovland Vikse, Chief Revenue Officer AutoStore AS. „Aber auch im stationären Handel und hier zum Beispiel bei Ikea, die AutoStore als Teil ihrer Filialen einsetzen. Das ist die Zukunft des Fulfillments: flexibel skalierbare Systeme vom kleinen Nano Fulfillment Center bis hin zu riesigen DCs mit einer standardisierten Produktplattform.“

Die Betriebszeit der weltweit fast 1.000 verkauften Anlagen beträgt laut dem CRO im Durchschnitt 99,7 Prozent – „das ist einzigartig im Markt und extrem wichtig, wenn man in der Logistik tätig ist.“ Man habe das System stetig verbessert, „zum Beispiel mit der Einführung unserer Software Router konnten wir die Produktivität jedes einzelnen Roboters verbessern, indem wir seine Leistung um bis zu 40 Prozent erhöhen konnten und damit den Durchsatz von bestehenden Anlagen von zum Beispiel 5.000 Bins pro Stunde auf bis zu 20.000 Bins pro Stunde auf dem gleichen Grid steigern konnten“, so Vikse.

Um für den wachsenden Lebensmittel-E-Commerce-Markt Lösungen anbieten zu können, wie der AutoStore-CRO weiter ausführte, „arbeiten wir aktuell in unserem 2021 eröffneten Innovation Hub in Norwegen an Tiefkühllösungen. Dort entwickeln wir die nächste Generation an Fulfillment-Lösungen speziell für den Lebensmittel-E-Commerce, aber auch andere Anwendungen. Wir testen das System aktuell und sind bestrebt, die Lösung im Laufe des Jahres auf den Markt zu bringen.“

Peter Bimmermann, Business Development Manager und Geschäftsführer der AutoStore System GmbH, sagte in Stuttgart: „Im letzten Jahr hat AutoStore weltweit über 200 neue Mitarbeiter eingestellt und das Netzwerk eigener Niederlassungen in den USA, Europa bis nach Japan und Singapur in Asien erweitert. Auch das Team in Deutschland und Österreich ist enorm gewachsen. Dadurch haben wir unsere Marktpräsenz nochmal steigern können und nun für jedes Industriesegment sowie im Marketing einen Experten und Ansprechpartner.“

Diese Dynamik „wäre ohne unser starkes Netzwerk von Integratoren mit ihrer Kapazität an Planern, Projektleitern und Montageteams nicht möglich gewesen“, erläuterte Bimmermann. „Die Vertriebsstrategie, die AutoStore hat, ermöglicht uns gerade dieses schnelle Wachstum. Damit sind wir sehr schnell – nicht nur im Bereich der Forschung und Entwicklung, sondern auch in den Märkten.“

Die Vertriebspartner bereiteten dem AutoStore-System auf der LogiMAT ebenso eine große Bühne. Das auf Pick-and-Place-Roboter spezialisierte Start-up Nomagic ist neuer Partner der Reesink Logistic Solutions Division (RLS) für die Automatisierung von Wareneingang und Kommissionierung in „AutoStore“-Projekten. Der Kooperationsvertrag wurde im Rahmen der Fachmesse unterzeichnet. Damit profitiere RLS für einen Zeitraum von drei Jahren von den Vorteilen der auf künstlicher Intelligenz basierenden Robotiklösungen von Nomagic, mit denen die AutoStore-Systeme effizient ergänzt werden könnten, wie RLS mitteilte. Auch die zur RLS gehörenden Unternehmen Lalesse Logistic Solutions in den Niederlanden und AM Logistic Solutions in Deutschland sollen Nutzen aus der Partnerschaft ziehen. „In Zusammenarbeit mit Nomagic können wir unseren Kunden längere Betriebszeiten für ihre AutoStore-Systeme sowie mehr Flexibilität bei Kommissionierung und Wareneingang bieten“, so Gert Bossink, Vice President von Royal Reesink und Division Director von Reesink Logistic Solutions.

Die Zusammenarbeit zwischen Nomagic und RLS – vertreten durch die deutsche AM Logistic Solutions – hat sich den Angaben zufolge bereits vor der Vertragsunterzeichnung bewährt: Gemeinsam gewannen die beiden Partner demnach die Ausschreibung für ein automatisches AutoStore-Lager bei einem Kontraktlogistikdienstleister.

Der automatisierte Griff in die Kiste war auch bei Element Logic auf der Messe ein Topthema: Der AutoStore-Distributor hat eine robotergestützte Einzelstückkommissionierung entwickelt, die auf dem Messestand in einer Livedemonstration präsentiert wurde. „Bilderfassung, Sensorik und intelligente Algorithmen lassen den Griff in die von der Anlage präsentierten AutoStore-Behälter Realität werden“, erklärte Joachim Kieninger, Director Strategic Business Development bei Element Logic, den Kern der Technologie im Vorfeld der LogiMAT. „Sie ermöglichen den zuverlässigen Zugriff des Roboterarms auf eine Vielzahl von Artikeln verschiedenster Größen und Oberflächen. Ein intelligenter Lösungsansatz, um dem Fachkräftemangel in der Intralogistik ein Stück weit zu begegnen.“

Jungheinrich hat auf der Intralogistik-Fachmesse LogiMAT 2022, die vom 31. Mai bis 2. Juni in Stuttgart die Pforten öffnete, in einer Weltpremiere das automatisierte Behälter-Kompaktlager „PowerCube“ vorgestellt. Wie Jungheinrich am Eröffnungstag der LogiMAT mitteilte, handele es sich beim PowerCube um ein automatisiertes Behälter-Kompaktlager für die besonders kompakte Lagerung und Kommissionierung von Kleinteilen und Stückgut." 

Die Behälter werden in dem modularen Regalsystem des PowerCubes in vertikalen Kanälen bis zu zwölf Meter hoch übereinandergestapelt. Diese Systemhöhe ermöglicht Jungheinrich zufolge eine besonders platzeffiziente Behälterlagerung auf kleinster Fläche. Das Ein- und Auslagern der Behälter übernehmen speziell entwickelte PowerCube-Shuttles, die sich automatisch unterhalb des Regalsystems bewegen. Durch dieses Prinzip bietet der PowerCube laut Jungheinrich gegenüber anderen Behälter-Kompaktlagern den entscheidenden Vorteil, dass das Lager nach oben flexibel aufgebaut werden kann und auch an individuelle Dachformen anpassbar ist.

Für Jungheinrich-Vertriebsvorstand Christian Erlach ist der PowerCube die passende Antwort auf eine Vielzahl aktueller Herausforderungen in der Intralogistik: „Unternehmen stehen unter immer stärkerem Zeitdruck oder geraten in ihrem Lager an Kapazitätsgrenzen. Der PowerCube ist die perfekte Lösung, um unter diesen Bedingungen die Effizienz im Lager signifikant zu erhöhen und die eigene Wettbewerbsfähigkeit zu steigern. Durch seine extrem hohe Kompaktheit und die hohe Performance verändert der PowerCube Raum und Zeit im Lager.“ Jungheinrich sieht im PowerCube eine Lösung für die Kundschaft, die den Einstieg in die Automatisierung plant, oder auch für den branchenübergreifenden Einsatz im E-Commerce. „Ob als Stand-alone-Lösung, Ergänzung für Breitganglager oder als Herzstück einer komplexen Automatikanlage – mit dem PowerCube kann unsere Kundschaft das Potenzial ihres Lagers vollständig ausschöpfen“, so Erlach.

Das automatische Behälter-Kompaktlager kann nach Unternehmensangaben auf normalen Industriefußböden ohne aufwendiges Überarbeiten, wie Überfräsen und Schleifen, errichtet werden. Da sich die Shuttles unter den Behältern bewegen, lasse sich, so Jungheinrich, der PowerCube nach oben einfach erweitern und an verschiedene Gebäudestrukturen anpassen. Im Bedarfsfall könne er zudem an eine individuell geplante Fördertechnik angeschlossen werden.

Die neu entwickelten PowerCube-Shuttles bewegen sich mit einer maximalen Geschwindigkeit von vier m/s und einer Beschleunigung von bis zu zwei m/s². Sie können gleichzeitig zwei Behälter mit jeweils 50 Kilogramm Ladung innerhalb des PowerCubes transportieren. Dabei sind die Shuttles in der Lage, sich automatisch in der Ebene unterhalb des PowerCube-Regals zu bewegen. Durch die skalierbare Anzahl an Shuttles kann der Durchsatz des PowerCubes bei steigender Nachfrage oder einer Sortimentserweiterung flexibel angepasst werden. „Dank ihrer Hochleistungs-Lithium-Ionen-Batterien, die während des Betriebs jeweils an den Arbeitsstationen zwischengeladen werden, sind die Shuttles ohne Stillstandszeiten 24 Stunden am Tag einsatzbereit“, so Jungheinrich.

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