Als erste Komponenten der Modular Hygienic Platform (MHP) werden der Special Hygienic Conveyor (SHC) und der Ultra Hygienic Transfer (UHT) im Markt eingeführt. Beide sind gemäß der Richtlinien des Hygienic Designs konstruiert.
Durch den SHC werden beispielsweise die Vorteile, die die erfolgreiche Modular Conveyor Platform (MCP) bietet, für Systemintegratoren und Anwender verfügbar, die besonders anspruchsvolle Hygieneanforderungen realisieren müssen. So lassen sich nun auch hoch effiziente, staudrucklose Warenströme in die Arbeitsprozesse bei der Lebensmittelbearbeitung implementieren, wie sie bisher meist nur in modernen Paketzentren oder anderen Distributionseinrichtungen zum Einsatz kommen.
Im Vergleich zu zentralen Antriebslösungen, die im Dauerbetrieb laufen, spart das im SHC eingesetzte dezentrale Antriebskonzeptallein im Start-Stopp-Betrieb bis zu 50 % Energie. Gleichzeitig ergibt sich so ein deutlich reduziertes Geräuschniveau und ein deutlich verringerter Verschleiß bei der Förderung von E2-Standardkisten, bei dem sich die hygienischen Beeinträchtigungen verringern.
Dank des modularen Aufbaus der Plattform können Systemintegratoren sowohl einfachere als auch hoch komplexe Aufgabenstellungen bei der automatischen Förderung verpackter Lebensmittel oder anderer hygienesensibler Produkte bewältigen. So reicht das Anwendungsspektrum des SHC von autonomen Förderern ohne Verwendung einer speicherprogrammierbaren Steuerung (SPS) bis hin zum Einsatz in digital vernetzten Industrie-4.0-Umgebungen. Zudem ermöglicht der neue Förderer eine exakte Positionierung der transportierten Waren auf dem Förderer – ein wichtiges Leistungsmerkmal, um etwa Etikettiermaschinen nach dem Verpacken der Waren ganz einfach ohne aufwendige Sensorik in den automatischen Warenfluss einzubinden.
Die SHC-Plattform ist als rostfreie Edelstahlkonstruktion ausgeführt, die einen ungehinderten Abfluss von Reinigungsmedien sicherstellt. Zur SHC-Plattform gehören sowohl Rollen- als auch Bandförderer. Hinzu kommen sämtliche elektrische Komponenten wie Rollerdrive-Antriebe oder Steuerungen wie die Multicontrol. Letztere ist mindestens in Schutzart IP 55 ausgeführt, also gegen Spritzwasser geschützt.
Der UHT wurde für den Einsatz in der Geflügelverarbeitung entwickelt. Das Fördermodul ist modular aufgebaut und hygienisch sowie reinigungsfreundlich gestaltet. Es kann – ohne zusätzliche Sensorik – als Stand-Alone-Lösung, die nur einen Stromanschluss für den integrierten Trommelmotor benötigt, zwischen den vorgelagerten Zerlegemaschinen und den nachfolgenden Förderbändern installiert werden.
Transportiert werden je nach Bedarf Flügel- oder Brustfleisch in Siebkörben aus Edelstahl, die anstelle von Rutschen in einem zirkulär ausgelegten Förderprozess das Fleisch einzeln aufnehmen und anschließend auf einem bestehenden Förderband ablegen.
Messungen bei Testkunden haben gezeigt, dass mithilfe dieser Lösung die Zahl der üblicherweise entstehenden Fleischpartikel im Warenfluss um 85 bis 90 % und die Keimbelastung der verarbeiteten Fleischprodukte gegenüber bisher gängigen Rutschen entscheidend sinkt.
Gegenüber traditionellen Rutschen bietet der UHT neben der verbesserten Hygiene einen weiteren Vorteil: Die Brustkappen oder Flügel bleiben vereinzelt und damit durch entsprechende Sensorik in Verbindung mit einem Warenmanagementsystem identifizierbar. Auf diese Weise ist eine Qualitätskontrolle entlang der gesamten Liefer- und Verarbeitungskette sichergestellt.
Gefertigt wird die Modular Hygienic Platform (MHP) in einem neuen Produktionswerk am bestehenden Standort in Hückelhoven-Baal bei Düsseldorf.
Interroll (Schweiz) AG, Sant‘Antonino
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