Elektrofahrzeuge sind immer häufiger im Straßenbild zu sehen. Für viele sind die leisen Autos mit dem Akku ein Sinnbild für Klima- und Umweltschutz. Schon 2030 sollen laut Experten weltweit 150 Millionen Elektroautos, Plug-In-Hybride und Brennstoffzellenfahrzeuge unterwegs sein; das sind 30-mal mehr als heute. Die Batterien werden immer leichter und leistungsstärker, die Reichweiten höher.

Anteil am E-Boom Haben längst nicht nur die Hersteller, sondern auch die Zulieferer. Das Technologieunternehmen Continental kooperiert beispielsweise auf verschiedenen Feldern mit innovativen Herstellern von Elektrofahrzeugen in Europa, den USA und China. Die Start-up-Mentalität der Partner ergänzt sich dabei hervorragend mit der jahrzehntelangen Erfahrung und dem internationalen Netzwerk des Konzerns. Das Ergebnis: maßgeschneiderte, schnelle Lösungen; etwa für Lager-Elemente aus Kautschuk für PKW, Kleintransporter, Busse und LKW.

Maßgeschneiderte Lösungen für Elektrofahrzeuge

Klar: Es gibt deutliche Unterschiede zwischen Elektro- und Verbrennungsmotoren. Das Wirkt sich folgerichtig auch auf die Komponenten aus, die nah an Antrieb und Motor liegen. „Die Anforderungen an die Motorlager, z. B. betont bei Elektroautos völlig anders“, betont Scott Bykowski, Leiter der Forschung und Entwicklung für Lagerelemente von Continental. Denn trotz der insgesamt leiseren Geräuschkulisse treten bei Elektromotoren Anregungen im hochfrequenten Bereich auf. Höhere Drehmomente und geringere Temperaturverhältnisse kennzeichnen den E-Motor im Vergleich zum Verbrenner. Die daraus resultierenden Phänomene sind spür- und hörbar und für Menschen nicht immer angenehm. Außerdem fehlen die klassischen Motorgeräusche des Verbrenners, die zB Abroll- und Windgeräusche maskieren. „Diese Faktoren haben Auswirkungen auf die Entwicklung der Mischungen von Kautschuk-Komponenten, aber auch auf das Motorlager allgemein“, sagt Bykowski. 

Deshalb hat Continental spezielle Elastomermischungen für Elektrofahrzeuge entwickelt. Sie fangen die Schwingungen im hochfrequenten Bereich ab und sind außerdem leicht. Durch das geringere Gewicht verringert sich der Energieverbrauch im Elektrofahrzeug, die Reichweite steigt. Auch andere Lager-Elemente wie Batterien für Busse oder Luftpresserlagerungen an der Fahrerkabine von LKW passt Continental auf die Lastenlagerung der E-Mobilität. 

Kooperation mit Partnern auf Augenhöhe

Die erfolgreiche Zusammenarbeit mit den Herstellern ist häufig aus einzelnen Aufträgen entstanden. „Wir konnten viele Partner von unserer Expertise und unserem breiten Produktportfolio überzeugen. Dann war schnell klar, dass wir mehr als nur eine Komponente herstellen sollten“, erklärt Bykowski. So wurden in einem Fall aus einzelnen Schwingungstilgern ganze Motorlager. „Mittlerweile haben wir nicht nur viel Erfahrung mit den klassischen OEMs, sondern auch mit kleineren Unternehmen und Start-ups“, sagt der Entwicklungsleiter aus den USA. „Wir stellen uns in den Teams und Abteilungen sehr flexibel und dynamisch auf. So können wir unsere Kunden und Prozesse bieten.“ „Auch hier hilft uns die langjährigen Lösungen und vielfältige Erfahrung aus dem Continental-Konzern: Besonders hilfreich ist unsere Entwicklungskompetenz in der Konstruktion mit Simulationsverfahren wie CAD und FEA“, sagt Bykowski.

Außerdem macht das weltweite Netz von Produktionsstandorten Continental zu einem exzellenten Partner für Hersteller in Europa, den USA und China. Die Wege sind kurz, Ansprechpartner häufig direkt vor Ort. So werden beispielsweise am chinesischen Continental-Standort Changshu Motorlager für einen Partner produziert und an zwei Teststationen direkt im Hochfrequenzbereich geprüft. „Solche Möglichkeiten hätten manche Partner, deren Geschäft sich entwickelt, ohne uns nicht sofort“, erklärt Bykowski.

Ein deutliches Plus an Fahrkomfort

Letztlich kommen die maßgeschneiderten und Passagieren Motorlager von Continental Fahrern zugute: Sie isolieren und dämpfen Vibrationen und Geräusche verlässlich. Das bedeutet deutlich mehr Fahrkomfort und schlussendlich ein besseres Fahrerlebnis und höhere Sicherheit. „Generell konzipieren und designen wir jede Teilkomponente mit optimalen Werkstoffen, so dass alle Bauteile perfekt aufeinander abgestimmt sind. Das reduziert störende Geräusche und Vibrationen auf ein Minimum“, so Bykowski. 

Damit wird in den nächsten zehn Jahren nicht nur die Zahl der Elektroautos auf unseren Straßen deutlich steigen. Durch starke Kooperationen wie zwischen Continental und Fahrzeugherstellern wird sterben E-Mobilität auch immer zuverlässiger, sicherer und komfortabler.

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